目前我國鋼鐵企業因其資源密集，能耗密集，生產規模（mó）大等（děng）特點，長期處於廢氣排放量大（dà），成為了汙染較為嚴重的企業（yè），在這些汙染中，電爐煉鋼汙染_為（wéi）嚴重（chóng）。建設規模大、單（dān）機功率大、設備集中程度高是現代大型鋼鐵（tiě）企業的發展（zhǎn）方向，這_要求環保（bǎo）方麵廢（fèi）氣治理設施也要朝著設備處理能力大、設備集中、自動化程度高的方（fāng）向（xiàng）發（fā）展。
現代鋼鐵工業（yè）生產體係，可分為采礦、選礦、冶煉和精（jīng）製等幾大部分（fèn）。眾所周知，鋼鐵企業以其生產規模大、資源、能源消 耗多（duō）等特點（diǎn），一直被公認為是大氣汙染物排放（fàng）量（liàng）_的行業之一。燒（shāo）結、焦化、煉鐵（tiě）和煉鋼生產過（guò）程是大氣汙染（rǎn）物（wù）的主要來源，煙氣中含有大量的粉塵、一氧化碳、 二氧（yǎng）化碳、二氧化（huà）硫及少量硫化氫、焦油物質、氧化氮等。例如（rú），一個年產（chǎn）100萬t鋼的企業，僅在煉鋼、煉鐵、燒結（jié）三個生產過程中，每年約產生80億m3煙 氣（qì）和5~10萬t粉塵。
在鋼鐵企業，由於煙氣（qì）和粉（fěn）塵的多樣性和複雜（zá）性，例如煙氣中含有大量水分、焦油物質、高（gāo）溫顆粒（lì）、有毒物質、可（kě）燃物（wù）質等，所以對這些煙塵過（guò）去（qù）往往采用濕法除（chú）塵措施。濕法除塵存在的主要問題是：除塵效率相對較低、不能達到理想的程度；存在複雜的水處理過程或（huò）可能造成水二次汙染問題。隨著_對環保要求的日（rì）益嚴格和建設節約型社會的需要，在鋼鐵企業濕法（fǎ）除塵有被幹法除塵取代的趨向。
（1）煉焦廠裝煤車除塵，把濕法文（wén）氏管除塵流（liú）程改為幹法
袋式除塵（chén）器流程後，節約用電60%，節約用（yòng）水20t/h及相應的汙水處理費用。
（2）高爐煤氣過去均采用濕法除塵技術。20世紀80年代開始在100m3小高爐試驗幹法除塵，在取得技術突破後逐步推廣。目前450m3以下（xià）高爐（lú） 大多采用幹法（fǎ）袋式除塵工藝。2002年3000m3大型高爐開始采（cǎi）用幹法除塵技術取代傳（chuán）統的雙級文氏管除塵技（jì）術，其突出優點是總投資節約30%左右、占地 節省50%、節（jiē）水200kg/t鐵、節電70%以上，同時還可（kě）以減少管理人員，提高環保效益。
（3）轉爐（lú）煤氣用（yòng）幹法園式
靜電除塵器工藝（yì）流（liú）程（chéng）代替濕法除塵是幹式除塵（chén）的重大（dà）進展，其_的（de）優點是幹法除塵係統淨化（huà）後的煤氣含塵量在10mg/Nm3 以下，不但可直接供用（yòng）戶使用，而且風機使（shǐ）用壽命長、維護工作（zuò）量少。濕法除塵係統淨化後煤氣（qì）含塵量約80~100mg/Nm3，供用戶使用前還_再設置一 套除塵裝置；幹（gàn）法除塵係（xì）統阻力約6500Pa，濕式除塵係統阻力約20000Pa，因此幹法除塵（chén）係統耗電約為濕式除塵係統的1/3；幹法除塵係統回收（shōu）的（de）幹 粉塵，壓塊後可直接反饋給轉爐（lú）使用，濕法除塵係統需設置汙水及汙（wū）泥處理設（shè）施（shī），回（huí）收的濕粉（fěn）塵要送燒結廠利用，特別是含油塵泥（ní）還需設（shè）置轉底爐等爐（lú）子進行專門處 理（lǐ）後利用（yòng）。
根據鋼鐵企業廢氣汙染的（de）特點（diǎn），以及對固體顆粒物的控製技術的發展，目前國內外采用的（de）_淨化設備主要為袋式除塵器、電除（chú）塵器、文丘裏洗滌器等三（sān）種_除塵 器。設備的_、係統的節（jiē）能，要求淨化設備從結構、性能、以及裝備水平（píng）等方麵（miàn），進一步加以_。袋式除塵器要_過（guò）濾性能（néng），改進清（qīng）灰方式（shì）、提高濾速以及改 良濾料材質；電除（chú）塵器要_氣流分布，采用（yòng）脈衝電源，_高壓（yā）寬間距結構、推廣屋頂電除塵器以及解決高比阻粉收塵問題；文丘裏洗滌（dí）器要改進喉口結構、_低 阻力等新技術。排灰裝（zhuāng）置的改進是防止粉（fěn）塵的二次飛揚（yáng）、減少汙染轉移、實現粉塵綜合（hé）利用的有（yǒu）效措施。
